PVC板材相關(guān)知識要點
時間：2018-06-15作者：青島賽諾化工有限公司瀏覽：84
一、pvc板材的成型工藝
（1）成型工藝。
①配料與混合工藝。
PVC板材制備質(zhì)量的好壞直接影響擠出機(jī)的擠出速度、
工藝參數(shù)和產(chǎn)品質(zhì)量，因此應(yīng)嚴(yán)格控制這一工藝過程。
配料時配方中各組分物料要準(zhǔn)確計量，防止因計量出現(xiàn)
較大誤差而導(dǎo)致實際配方的改變，從而增加質(zhì)量分析和
質(zhì)量控制的難度。這點在實際生產(chǎn)過程中往往容易忽視
，應(yīng)引起足夠的重視。
a.混合溫度?；旌弦话阍诟咚倩旌蠙C(jī)內(nèi)進(jìn)行。物料在混
合機(jī)內(nèi)高 速摩擦生熱，在混合過程中，溫度的控制很
重要。溫度控制應(yīng)注意兩 點：一是PVC樹脂和添加劑放
入混合機(jī)后，立即進(jìn)行攪拌，利用摩擦升 溫，當(dāng)溫度
達(dá)到120℃左右時即可排料到冷混機(jī)內(nèi)；二是熱混料在
冷混 機(jī)內(nèi)混合一定時間，當(dāng)料溫低于45℃時才可打開
冷混機(jī)閘門放料。
b.混合時間。物料在混合過程中經(jīng)歷了密度變化、均勻
性及部分 凝膠化等過程，同時排除物料中的水分和易
揮發(fā)物，需要一定時間來完 成?；旌蠒r間過短，會使
擠出加工變得困難，物料熔融時間長，制品質(zhì) 量變差
；混合時間過長，溫度會升得過高，易引起物料的變色
分解，而且耗能多，生產(chǎn)效率低。
c.加料順序。RPVC板材的組分較多，選擇合理的加料順
序很重 要，選擇的加料順序應(yīng)有利于助劑作用的發(fā)揮
，避免助劑間產(chǎn)生對抗效 應(yīng)，還要有利于提高分散速
度。
典型的熱、冷混合工藝如下:
（a）將PVC樹脂在高速混合機(jī)中先拔拌升溫至60度。
（b）投入穩(wěn)定劑，繼續(xù)升溫至90度。
（c）投入內(nèi)潤滑劑、加工助劑、抗沖改性劑、填料、
著色劑等。
（d）投人外潤滑劑，繼續(xù)升溫至115~ 120度。
（e）在低轉(zhuǎn)速下物料排入轉(zhuǎn)動著的通有冷卻水的冷混
機(jī)中。（冷混至40~45度出料，備用。）
粉料的主要優(yōu)點是物料在配制中受熱歷程短，對所用設(shè)
備要求低， 生產(chǎn)周期短。它的主要缺點是物料均勻性
差和成型工藝性能差，壓縮率較大。粉料既可以直接供
擠出用（一般為雙螺桿擠出機(jī)擠出），也可通過塑化造
粒成為粒料供單螺桿擠出機(jī)生產(chǎn)板材用。
②擠出成型工藝。
擠出成型是擠出板材整個生產(chǎn)過程中最重要的環(huán)節(jié)之一
，成型溫度、擠出速度等工藝參數(shù)直接影響板材的質(zhì)量
。
a.成型溫度。RPVC板材的成型溫度是根據(jù)配方、板材的
厚度等 因素來確定的。單螺桿擠出機(jī)的料筒溫度依次
為： 140度、150 ~ 160度、170 ~ 180度。雙螺桿擠出
機(jī)的加料段溫度稍髙，目的是使物料在加料段的末端就
能熔融，以便包住螵桿，防止物料在經(jīng)過排氣段時被抽
走，造成物料的浪費。
b.擠出速度。擠出速度由螺桿轉(zhuǎn)速來決定，螺桿轉(zhuǎn)速增
加，擠出量增加，擠出速度加快，在相同的成型溫度條
件下，物料的塑化質(zhì)量將下降，確定合理的擠出速度（
螺桿轉(zhuǎn)速）對保證制品質(zhì)量和提高經(jīng)濟(jì)效益 是十分重
要的。
c.牽引速度。牽引輥的線速度應(yīng)比壓光機(jī)三個輥筒的線
速稍快，以保持一定的張力，使板材在冷卻過程中不至
于產(chǎn)生變形翹曲等 缺陷。但速度過快時板材會產(chǎn)生較
大的內(nèi)應(yīng)力，影響二次加工產(chǎn)品的質(zhì)量。
d. 冷卻定型工藝。三輥壓光機(jī)的主要作用是壓光和冷
卻定型。壓光機(jī)輯筒的溫度參見表5 -2。三輥與機(jī)頭模
唇的距離應(yīng)盡量小，一般 為5 ~10cm。若太大，機(jī)頭擠
出的板易下垂發(fā)皺，表面粗糙度大，同時易散熱冷卻，
對壓光不利。輥筒長度應(yīng)比機(jī)頭寬度稍大。增加輥筒直
徑可增加包輥時間，提髙擠出速度，使PVC板材的光澤
度好。三輥壓光機(jī)的 上輥和中輥的工作間距可略大于
板材厚度。三親牽引速度與擠出機(jī)的擠出速度應(yīng)保持一
致，盡量避免拉伸。
二、PVC板材的常見問題、原因及解決辦法
1、板面發(fā)黃 。
原因：擠出溫度過高或者穩(wěn)定性不足
解決辦法：降低加工溫度，如果不見好轉(zhuǎn)可調(diào)整配方，
適當(dāng)增加穩(wěn)定劑和潤滑劑，可逐一改變，容易很快找出
問題所在，最快的速度解決問題。
2、板材中間發(fā)黃
原因：料筒芯部溫度模具溫度高有關(guān)，潤滑劑用量也有
關(guān)系，再次與白發(fā)泡劑有一定關(guān)系。
3、板面彎曲
原因：料流不均或者冷卻不到位，造成料流不均的因素
一般有牽引波動大或者配方中內(nèi)外潤滑不均衡，機(jī)器的
因素容易排除。
解決辦法：配方調(diào)整，一般在外潤滑盡量少的前提下，
調(diào)整內(nèi)潤滑會有很好的效果，同時保證冷卻均勻到位。
4、橫切面出現(xiàn)泡孔或者泡分層。
原因可歸結(jié)為一點，就是熔體強(qiáng)度不夠，造成熔體強(qiáng)度
不夠的原因有：
A.發(fā)泡劑過量或者發(fā)泡調(diào)節(jié)劑不夠或者二者比例不協(xié)調(diào)
，或者發(fā)泡調(diào)節(jié)劑質(zhì)量問題。
B.塑化不良，加工溫度低或者潤滑過量
5、板面厚度不均。
原因：出料不均，可調(diào)整模唇開度，如果流速太大可調(diào)
整阻流棒。
解決辦法：配方調(diào)整，一般內(nèi)潤滑多了中間厚，外潤滑
多了兩邊走料快。
6、交接班時易出現(xiàn)的板材厚薄紋路等的變化。
原因：與混料有關(guān)，上一個班混料后，等下班次接班后
混料中間間隔時間長，混料桶得到很好地冷卻，第一鍋
混料預(yù)塑化好，與之前混料形成差異，在其他條件不變
的情況下，易產(chǎn)生波動。
解決辦法：調(diào)整牽引、加工溫度或通過管理得以解決。
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