凱盟化工專業(yè)解決電解拋光中的常見技術(shù)問題
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"1.電解拋光后，表面為什么會發(fā)現(xiàn)似未拋光的斑點或小塊？
拋光前除油不徹底，表面尚附有油跡。
選用“QX0116不銹鋼除油劑”，1：（15-20）溶解后使用，10~40℃條件下浸泡10~20分鐘，如除油劑已長時間使用應(yīng)考慮更換新槽液。
2.拋光過后表面局部為什么有灰黑色斑塊存在？
可能氧化皮未徹底除干凈，局部尚存在氧化皮。
加大清除工件表面氧化皮力度?？梢钥紤]選擇專用酸洗液來除氧化皮。
3.拋光后工件棱角處及尖端過腐蝕是什么原因引起的？
棱角、尖端的部位電流過大，或電解液溫度過高，拋光時間過長，導致過度溶解。
調(diào)整電流密度或溶液溫度，或縮短時間。檢查電極位置，在棱角處設(shè)置屏蔽等。
4.為什么工件拋光后不光亮并呈灰暗色？
如果工藝指標都對的情況下，可能是電化學拋光溶液已老化不起作用，或作用不明顯。
檢查電解拋光液是否使用時間過長，質(zhì)量下降，或溶液成分比例失調(diào)，然后做相應(yīng)調(diào)整。
5.工件拋光后表面有白色的條紋是怎么回事？
溶液相對密度太大，液體太稠，相對密度大于1.8。
增大拋光液的攪拌程度，如果電解液相對密度太大，適當?shù)奶砑有┬迈r拋光液或適當量水稀釋至比重為1.77左右。
6.為什么拋光后表面有陰陽面，及局部無光澤的現(xiàn)象？
工件放置的位置沒有與陰極對正，或工件互相有屏蔽。
將工件進行適當?shù)恼{(diào)整，使工件與陰極的位置適當，使電力分布合理。
7.拋光后工件表面平整光潔，但有些點或塊不夠光亮，或出現(xiàn)垂直狀不亮條紋，一般是什么原因引起的？
可能是拋光后期工件表面上產(chǎn)生的氣泡未能及時脫離并附在表面或表面有氣流線路。
提高電流密度，使析氣量加大以便氣泡脫附，或提高溶液的攪拌速度，增加溶液的流動。
8.零件和掛具接觸點無光澤并有褐色斑點，表面其余部分都光亮是什么原因？
可能是零件與掛具的接觸不良，造成電流分布不均，或零件與掛具接觸點少。
擦亮掛具接觸點，使導電良好，或增大零件與掛具的接觸點面積。
9.同一槽拋光的零件有的光亮，有的不亮，或者局部不亮。
同槽拋光工件太多，致使電流分布不均勻，或者是工件之間互相重疊，屏蔽。
減少同槽拋光工件的數(shù)量，或者注意工件的擺放位置。
10．為什么拋光零件凹入部位和零件與掛具接觸點接觸附近有銀白色斑點？
可能是零件的凹入部位被零件本身或掛具屏蔽了。
適當改變零件位置，使凹入部位能得到電力線或縮小電極之間距離或提高電流密度。
11.已嚴格按照工藝規(guī)范操作，為什么拋光后零件表面有或多或少的過腐蝕現(xiàn)象？
是否溶液溫度過高或電流密度太大，可能是拋光前處理問題。
嚴格執(zhí)行電化學拋光前處理的操作，在酸洗過程中避免過腐蝕。不要把清洗水留在零件表面，帶進拋光槽。
12.用電解液為什么使用很長一段時間后還會出現(xiàn)非常多的泡沫？
工件表面未除油，一些油污浮在電解液表面，對操作帶來了困難將表面的油污撈出并在拋光前進行除油。
13.拋光后經(jīng)擦拭干凈扔無光澤，有淺蘭色陰影什么原因？
可能是電化學拋光液配制后，未進行加熱及通電處理，或溶液操作溫度偏低。
60℃下加熱電解拋光液一小時或?qū)㈦娊庖杭訜岬揭?guī)定溫度。
14工件拋光后，為什么從槽中取出就出現(xiàn)褐色斑點？
可能是電拋光不夠，或是時間較短。
首先適當延長拋光時間，如果無作用，則可能是溫度或者電流密度不夠的問題。
15.電解時為什么容易出現(xiàn)打火現(xiàn)象？
導致這一現(xiàn)象的因素有三點，一是掛具與工件接觸點不牢固，二是電解液密度太低，三是電流密度過高。
多換幾種掛具與工件連接方法，盡量多增加掛具與工件的接觸點。如是電解液密度太低，可更換電解液。
16．不銹鋼電解液操作溫度對電解拋光有什么影響？
電解液使用溫度為50—90℃之間，溫度較低，拋光速度較慢，光亮度下降。溫度過高，液體對工件腐蝕加快，容易引起工件過腐蝕，電解液有效成分容易分解。
溫度較低應(yīng)加熱到規(guī)定溫度，加熱可使用各種加熱管（如石英，鈦材質(zhì)加熱管），長時間工作溫度會上升，當溫度超過90℃時應(yīng)停止工作，散熱可選用攪拌或冷卻循環(huán)方式。最佳使用溫度是50—70℃
17.不銹鋼工件表面凹凸不平，麻點呈凸狀，什么原因引起的？
表面銹蝕較多，電解液只是微觀腐蝕整平，較多的銹蝕電解液不能完全清除，如延長拋光時間，大量鐵離子沉入電解液底部，降低電解液使用壽命。
將工件表面的銹蝕徹底清楚干凈。選用強有力的專用酸洗活化液先做酸洗活化處理。
18．為什么新的電解液拋光也出現(xiàn)麻點？可能是新配置電解液里水份含量太高。
加溫電解液到60-80℃1-3個小時讓水份適當蒸發(fā)掉